Die Anwendung 3DEXPERIENCE SIMULIA Plastic Injection ist ein hochmodernes Werkzeug, mit dem Ingenieure und Designer Spritzgussprozesse optimieren können. Dieser Blogbeitrag beleuchtet die Möglichkeiten der Anwendung am Beispiel der Konstruktion eines Kupplungsdeckels und zeigt, wie sie Design, Fertigung und Leistung verbessert.

Herausforderungen beim Kunststoffspritzguss

Das Spritzgießen von Kunststoffen ist ein komplexer Prozess, der sorgfältige Planung und Analyse erfordert. Konstrukteure stehen häufig vor folgenden Herausforderungen:

1. Materialauswahl und -verhalten : Sicherstellen, dass der gewählte Kunststoff die mechanischen und thermischen Anforderungen erfüllt.
2. Teilefehler : Vermeidung häufiger Probleme wie Verzug, Einfallstellen und Schweißnähte.
3. Zykluszeitoptimierung : Kosteneffizienz und qualitativ hochwertige Produktion in Einklang bringen.
4. Werkzeugkonstruktion : Entwicklung von Formen, die eine effiziente und fehlerfreie Fertigung ermöglichen.

Ohne fortschrittliche Simulationswerkzeuge können diese Herausforderungen zu kostspieligen Nacharbeiten und Verzögerungen führen.

Importieren von CAD-Modellen und Rollenzugriff

Hier finden Sie eine detaillierte Anleitung zur Verwendung der SIMULIA -Anwendung für Kunststoffspritzguss für ein Kupplungsdeckelprojekt:

Schritt 1: Importieren des CAD-Modells

1. Modell importieren: Verwenden Sie die Schaltfläche „+“ und wählen Sie „Importieren“ oder ziehen Sie das Kupplungsdeckeldesign einfach per Drag & Drop direkt in den Arbeitsbereich.

   

2. Geometrie prüfen: Verwenden Sie das Geometrie-Verifizierungstool, um sicherzustellen, dass das Modell fehlerfrei und für die Simulation bereit ist.

Schritt 2: Öffnen Sie den Kompass

1. Den Kompass finden: Rufen Sie die Benutzeroberfläche der 3DEXPERIENCE Plattform auf und klicken Sie auf das Kompasssymbol in der oberen linken Ecke des Bildschirms.

   

    

2. Suche nach der Plastic Injection App: Navigieren Sie über die Suchleiste oder innerhalb der Simulationsrollen zur Anwendung.

   

    

3. Starten Sie die Anwendung: Öffnen Sie die Plastic Injection App. Die Benutzeroberfläche zeigt die „Assistentengesteuert , einen intuitiven, geführten Ansatz für Kunststoffkonstrukteure zur Durchführung von Analysen an Bauteilen, die im Spritzgussverfahren hergestellt werden sollen.

Erste Schritte mit der assistentengesteuerten Kunststoffspritzgusssimulation

Das Assistenten-Panel in 3DEXPERIENCE optimiert den Simulationsprozess durch eine strukturierte Auswahl an Aktionen, die den Benutzer effektiv anleiten. Es gliedert Werkzeuge und Hilfestellungen in drei separate Bereiche:

A- Symbolleiste:

Die Symbolleiste bietet schnellen Zugriff auf häufig verwendete Befehle, wie z. B. Modellprüfungen, Simulationsstatus und andere wichtige Funktionen, sodass Benutzer ihren Arbeitsablauf optimieren können.

B- Maßnahmen:

Aktionen sind kategorisierte Aufgaben (z. B. Prozesseinstellungen, Formgebungsbedingungen), die Benutzer definieren und abschließen müssen, um eine Simulation effektiv einzurichten und durchzuführen.

C-Befehle:

Befehle ermöglichen den direkten Zugriff auf die notwendigen Werkzeuge und Anleitungen zur Ausführung spezifischer Aktionen. Diese Optionen erlauben es Benutzern, die jeweiligen Aufgaben zu erledigen, und bieten gleichzeitig detaillierte Beschreibungen und visuelle Hilfsmittel, um den Prozess zu vereinfachen und eine genaue Simulationskonfiguration zu gewährleisten.

Dieses strukturierte Layout stellt sicher, dass die Anwender alles Notwendige für eine effiziente Kunststoffspritzgusssimulation direkt zur Hand haben.

Schnellzugriff über die Symbolleiste

Die Symbolleiste in der Rolle des Kunststoffingenieurs bietet schnellen Zugriff auf häufig verwendete Befehle, wodurch wiederkehrende Aufgaben vereinfacht und die Effizienz gesteigert werden.

1- Simulieren : Legt die Parameter für die Durchführung der Simulation fest und führt sie anschließend aus.

2- Simulationsstatus : Zeigt den Lösungsstatus der Simulation an.

3- Feature Manager : Verwaltet die Simulationsfunktionen.

4- Sichtbarkeitsmanager: Steuert die Sichtbarkeit von simulationsbezogenen Darstellungen, Verbindungen und Funktionen.

5- Diagnoseanzeige: Zeigt nach dem Ausführen einer Simulation relevante Status-, Warn- und Fehlermeldungen an.

6- Aktualisierung: Alle aktualisieren.

Aktionen:

Aktionen sind Kategorien von Aufgaben, wie zum Beispiel Randbedingungen und Lasten, die Sie ausführen, um eine Simulation zu definieren und durchzuführen.

Der Assistent präsentiert die Aktionen in logischer Reihenfolge; Sie müssen sie jedoch nicht immer in dieser Reihenfolge ausführen. Einige Aktionen haben zudem Vorbedingungen, während andere optional sind.

Befehle:

der „Befehle “, der einen einfachen Zugriff auf Befehle und Benutzerhilfen für Ihre aktuelle Aktion bietet.

Wenn Sie im oberen Bereich des Assistenten auf eine beliebige Aktion klicken, werden im Befehlsbereich des Bedienfelds Optionen und Informationen zu dieser Aktion angezeigt. Wenn Sie beispielsweise im oberen Bereich auf die „Bedingung , werden im unteren Bereich Befehle zum Thema Injektion angezeigt.

Simulation einrichten: Domänen den beteiligten Geometrien zuweisen

Jeder Geometrie, die in der Simulation eine Rolle spielt, muss eine geeignete Domäne zugewiesen werden. Eine Domäne definiert den Bauteiltyp der an der Simulation beteiligten Spritzgießmaschine. Folgende Domänen sollten zugewiesen werden:

• Kunststoff : Stellt einen Formhohlraum dar
• Hot Runner
• Kaltläufer
• Teileeinsatz
• Kühlmittel
• Formeinsatz

Schritt 3: Zuordnung von Domänen zu den beitragenden Teilen

1. Klicken Sie im Dialogfeld „Assistent“ auf „Teile“ .
2. Wählen Sie im Befehlsfeld die Option „Mitwirkende Teile“ . (Alternativ können Sie die Option „Mitwirkende Teile“ auch auf der Registerkarte „Setup“ in der Aktionsleiste auswählen).
3. Das Dialogfeld „Mitwirkende Teile“
4. Spiegeln- die Domäne „Kunststoff“ .
5. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf Spiegeln , um die Optionen anzuzeigen.
6. Wählen Sie im Dropdown-Menü die Option „Kunststoff“ (da dieser Teil den Formhohlraum darstellt, der mit Kunststoff gefüllt werden soll).
7. Klicken Sie auf OK , um die Zuordnungen im Dialogfeld „Mitwirkende Teile“

Schritt 4: Materialien auf die Bauteile auftragen

In diesem Schritt weisen Sie dem Spiegeln- Bauteil Materialien zu. Konkret verwenden Sie ABS und stellen sicher, dass das gewählte Material innerhalb seines Simulationsbereichs das erforderliche Spritzgussverhalten aufweist.

1. Öffnen Sie das Dialogfeld „Assistent“ „Materialien“ .
2. im Befehlsfeld auf Materialpalette . (Alternativ können Sie die Materialpalette über die „Setup “ in der Aktionsleiste aufrufen).
3. Geben Sie im Suchfeld ABS um die Materialliste zu filtern.
4. Erweitern Sie den „Kunststoffe (ABS)“ .
5. Wählen Sie Generisches Material / Generisches ABS | A.1 und überprüfen Sie die Simulationseigenschaften des Materials, indem Sie auf die Simulation .
6. Zurück zum „Kernmaterial“ .
7. „Generisches Material / Generisches ABS | A.1“ per Drag & Drop auf das Spiegeln- Teil, um das Material zuzuweisen.
   

• Spiegeln- aufzutragen , klicken Sie im Popup-Menü auf das Symbol „ Anwendung auf Spiegeln

Im Assistenten erscheint neben dem Abschnitt „Materialien“ ein grünes Häkchen, das anzeigt, dass die Materialvoraussetzung erfüllt ist.

1. Wählen Sie im Popup-Menü „Schließen“
2. Schließen Sie das Dialogfeld „Materialpalette“

Das Material wurde nun erfolgreich auf den Spiegeln- Teil angewendet. Sie können sich jetzt den aktualisierten Studienbaum ansehen.

Schritt 5: Prozesseinstellungen definieren

In diesem Schritt definieren Sie die Füllung , Nachdruck und Verzug in der Zweikomponenten-Spritzgießsimulation. Diese Einstellungen sind entscheidend für die Simulation des Spritzgießprozesses und gewährleisten die Genauigkeit der Füllung, des Nachdrucks und der Kühlung des Formhohlraums.

der „Kunststoffspritzguss “ können Sie die Betriebseinstellungen der Spritzgießmaschine anpassen. Die Standardeinstellungen für die Analysen „Füllung“, „Nachdruck“ und „Verzug“ sind für die meisten Simulationen geeignet, Sie können sie aber auch an spezifische Anforderungen anpassen.

Das „Prozesseinstellungen“ bietet Kontrolle über die Kunststoffspritzgussanalyse und ermöglicht Ihnen die Feinabstimmung dieser Parameter.

Schritte zur Definition der Prozesseinstellungen:

1. im Dialogfeld „Assistent“ „Prozesseinstellungen“ .
2. Wählen Sie im Befehlsfeld die Option „Prozesseinstellungen“ . (Alternativ können Sie die Prozesseinstellungen über die „Setup “ in der Aktionsleiste aufrufen).
3. Der Prozesseinstellungen Es erscheint ein Dialogfeld. Hier können Sie die Standardeinstellungen anzeigen und ändern Gemeinsam Einstellungen.
   • Für diese Simulation werden wir die folgenden Einstellungen vornehmen: Schmelztemperatur Zu 600 Kelvin und die Auswurftemperatur Zu 380 Kelvin.

     

      

4. Erweitern Sie die „Plastische Fließsimulationen“ , um zusätzliche Einstellungen anzuzeigen.
5. Passen Sie die InjektionsfüllrateFüllratenprofile definieren, wie sich die Füllrate im Laufe der Zeit oder als Prozentsatz des gefüllten Hohlraumvolumens entwickelt.
   • Klicken Sie auf das „Profil bearbeiten“ Dialogfeld „Füllratenprofil“ zu öffnen
   • Tragen Sie in der zweiten Zeile unter „Zeit“ 1,4 und in der dritten Zeile 2,4
6. Klicken Sie auf OK , um die Änderungen im Dialogfeld „Füllratenprofil“
7. Klicken Sie im Dialogfeld „Prozesseinstellungen“ OK

Mit diesen definierten Einstellungen ist Ihre Simulation bereit, den Spritzgießprozess einschließlich der Füll-, Nachdruck- und Abkühlphasen präzise darzustellen.

Schritt 6: Injektionsstellen definieren

Die Festlegung der Einspritzstellen ist ein entscheidender Schritt, um zu bestimmen, wo das Kunststoffmaterial während des Spritzgießprozesses in den Formhohlraum gelangt. Jedes Teil muss mindestens eine Einspritzstelle aufweisen, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten.

Arten der Injektionsstelle

1. Oberflächenbasierte Einspritzstellen
   Bei der oberflächenbasierten Einspritzung dringt das Kunststoffmaterial durch eine ausgewählte Oberfläche in das Bauteil ein.

• Bei einem Angusskanalsystem : Wenn Ihr Modell über ein Angusskanalsystem verfügt, wird üblicherweise die Oberseite des Angusskanals als Einspritzstelle gewählt.

2. Punktbasierte Einspritzstellen
   Bei der punktbasierten Einspritzung wird das Kunststoffmaterial durch einen von Ihnen definierten Punkt eingeführt.

• Ohne Oberflächenrepräsentation : Wenn dem Modell eine festgelegte Oberfläche für die Injektionsstelle fehlt, können Sie einen beliebigen Punkt auf einer Oberfläche auswählen, der den Mittelpunkt eines kreisförmigen Injektionsbereichs darstellt.
• Durchmesserempfehlung : Der Durchmesser der Einspritzstelle beträgt im Allgemeinen 60-80 % der Bauteildicke, um einen optimalen Materialfluss zu gewährleisten.

Hinweis : Wird das Angusskanalsystem in der Simulation nicht berücksichtigt, werden dessen Auswirkungen auf die Temperatur und den Fluss des Kunststoffs außer Acht gelassen, was die Genauigkeit beeinträchtigen könnte.

Automatische Erstellung von Injektionsstellen

Wenn Sie die Geometrie Ihres Bauteils und die Einspritzpunkte mit der „Funktionale Kunststoffteile“ erstellt haben, werden diese automatisch in die Simulation übernommen. Zwar können Sie innerhalb der Simulation Einspritzpunkte löschen oder neue hinzufügen, diese Änderungen werden jedoch nicht an die App „Funktionale Kunststoffteile“ zurückgespielt.

Simulationsablauf: 

1. Klicken Sie auf das Symbol für die Injektionsstelle
   • Öffnen Sie das Dialogfeld „Injektionsstelle“.            
2. Wählen Sie die Einspritzstelle aus
   • Wählen Sie „Gesichtsunterstützung“ und anschließend ein Gesicht auf dem Bauteil aus.
3. • Es erscheint ein kegelförmiges Symbol, das die Injektionsstelle anzeigt.

Durch die sorgfältige Auswahl der Einspritzstellen gewährleisten Sie eine effiziente und genaue Simulation, die den Materialfluss in der Realität widerspiegelt.

Schritt 7: Vernetzung des Teils

Die Vernetzung ist ein grundlegender Schritt bei der Simulation von Kunststoffspritzguss. Das Standardnetz des Kunststoffteils ist für die meisten Simulationen oft ausreichend, aber Sie können das Netz verfeinern, um eine höhere Genauigkeit in kritischen Bereichen, wie z. B. Einspritzstellen oder entlang von Rändern, zu erzielen.

Netzanpassungen

1. Netzgröße:
   Passen Sie die durchschnittliche Größe der Netzelemente im gesamten Bauteil an. Kleinere Netzelemente eignen sich ideal für Bereiche mit komplexen Strukturen, wie z. B. Angüsse oder enge Durchgänge, um die Simulationsgenauigkeit zu verbessern.
2. Grenzschichten
   bestehen aus dünnen Netzelementen in der Nähe der Hohlraumwände und größeren Elementen zum Zentrum hin. Diese Konfiguration verbessert die Genauigkeit bei der Auflösung von Temperatur- und Erstarrungsänderungen über die Bauteildicke.

• Bei gleichförmigen Teilen werden standardmäßig fünf Elemente über die gesamte Dicke des Teils erzeugt, um ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Rechenaufwand und Genauigkeit zu erzielen.
• Für eine höhere Genauigkeit sollten zwei oder mehr Grenzschichten angegeben werden.

3. Dicke der ersten Grenzschicht:
   Die Dicke der ersten Grenzschicht beträgt typischerweise ein Achtel der mittleren Wandstärke. Zwei Schichten ergeben ein Grenzflächennetz, das einem Viertel der Wandstärke entspricht und somit eine genaue Modellierung des thermischen und strömungstechnischen Verhaltens gewährleistet.
4. Geometrievereinfachung:
   Sie können das Netz vereinfachen, indem Sie die Mindestgröße der beizubehaltenden topologischen Kanten definieren. Kleinere Elemente wie Logos können entfernt werden, um das Netz zu optimieren und die Rechenkomplexität zu reduzieren. Passen Sie die maximale Höhe und Größe dieser Elemente nach Bedarf an.

Simulations-Workflow

Öffnen Sie den Kunststoffgewebe-Teilemanager

• • Navigieren Sie zum „Setup “ in der Aktionsleiste und klicken Sie auf „Mesh Part Manager“ .
  • Der Manager zeigt die durchschnittliche Maschenweite für das Kunststoffteil, die Kühlmittelteile und die Form an.

1. Modifizieren Sie das Kunststoffteil-Netz
   • Doppelklicken Sie auf die Zeile für das Kunststoffteil, um das Dialogfeld „Kunststoffgewebe-Setup“

1. • Passen Sie die Maschengröße für die Gesamtabmessungen an und verfeinern Sie sie für kleine oder kritische Bereiche.
   • Für eine höhere Genauigkeit sollten die Anzahl der Grenzschichten und deren erste Schichtdicke
2. Geometrie vereinfachen
   • Verwenden Sie das „Geometrie vereinfachen“ , um die Mindestgröße der beizubehaltenden Kanten zu definieren.
   • Um kleine Elemente wie Logos auszuschließen, wählen Sie „Logos entfernen“ und passen Sie die Parameter nach Bedarf an.
3. Netz generieren und verfeinern
   • Klicken Sie auf „Mesh“ , um das Rechennetz zu generieren.
   • Prüfen Sie die Ergebnisse und verfeinern Sie das Netz gegebenenfalls, um eine optimale Genauigkeit zu erzielen.
4. Das Netz fertigstellen
   • Nach der Überprüfung und gegebenenfalls vorgenommenen Anpassungen klicken Sie auf OK um das Netz fertigzustellen.

Durch die Verfeinerung des Netzes in kritischen Bereichen und die Vereinfachung unnötiger Merkmale wird ein Gleichgewicht zwischen Recheneffizienz und Simulationsgenauigkeit sichergestellt und damit die Grundlage für zuverlässige Ergebnisse geschaffen.

Schritt 8: Simulation ausführen

Die Durchführung der Simulationen für Formgebung, Füllung, Nachdruck und Verzug ist der letzte Schritt bei der Analyse Ihres Designs für den Kunststoffspritzguss. Diese Simulationen liefern Erkenntnisse über den Materialfluss, das Nachdruckverhalten und den potenziellen Verzug des Bauteils.

Simulationsaufbau

1. Konfigurieren der Simulationsumgebung:
   Standardmäßig werden Simulationen auf Ihrem lokalen Rechner mit einer eingebetteten Lizenz ausgeführt. Bei Bedarf können Sie die Einrichtung so konfigurieren, dass die Simulationen auf einem entfernten Rechner ausgeführt werden.
2. Simulation starten

• Assistenten zum „Simulieren“ „Simulieren“ .
• Wählen Sie unter Standortoptionen die Option „Lokal interaktiv“ .
• Klicken Sie auf „Alle auswählen“ , um alle verfügbaren Analysefälle in die Simulation einzubeziehen.
• Übernehmen Sie die Standardeinstellungen und klicken Sie auf OK .

3. CPU-Konfiguration
   Sie können bis zu 8 Kerne pro CPU für die Simulation zuweisen, um die Leistung zu optimieren und die Laufzeit zu verkürzen.

Simulationsstatusfenster

Das „Simulationsstatus“ öffnet sich automatisch und ermöglicht Ihnen Folgendes:

• Den Simulationsfortschritt in Echtzeit überwachen.
• Fehler diagnostizieren und beheben, falls sie auftreten.
• Über die „Diagramme“ können Sie wichtige Ergebnisdiagramme einsehen, z. B. Durchflussrate und maximaler Einspritzdruck.

Dauer

Die Simulation dauert in der Regel etwa 30 Minuten, abhängig von der Komplexität des Bauteils und den verfügbaren Rechenressourcen.

Nachsimulationsanalyse und Optimierung

Nach Abschluss der Simulation können Sie die Ergebnisse detailliert analysieren und so wertvolle Einblicke in das Verhalten Ihres spritzgegossenen Kunststoffteils gewinnen.

Schritt 9: Simulationsergebnisse überprüfen

Die Analyse der Simulationsergebnisse ist ein entscheidender Schritt zur Validierung und Optimierung Ihres Designs für den Kunststoffspritzguss. Durch die Untersuchung der Ergebnisse können Sie potenzielle Probleme erkennen und beheben und so die Herstellbarkeit und Teilequalität sicherstellen.

Füllsimulationsanalyse

Die Füllsimulation liefert eine detaillierte Ansicht darüber, wie das Kunststoffmaterial in den Formhohlraum fließt:

• Fließmuster: Beurteilen Sie, wie das Material das Bauteil ausfüllt, um eine gleichmäßige Füllung zu gewährleisten und Fehlstellen zu vermeiden.
• Lufteinschlüsse: Identifizieren Sie Bereiche, in denen sich während des Spritzgießprozesses Luft ansammelt. Diese Bereiche sind mit roten Kreisen markiert, um potenzielle Defekte zu erkennen, die die Bauteilintegrität beeinträchtigen können. Die Behebung dieser Probleme erfordert häufig eine Neugestaltung der Entlüftungsöffnungen oder eine Anpassung der Prozessparameter.

Schweißnahtanalyse

Schweißnähte entstehen, wenn während des Füllvorgangs getrennte Fließfronten aufeinandertreffen. Diese können in den Simulationsergebnissen visualisiert werden:

• Lage und Schweregrad: Achten Sie auf die Lage der Schweißnähte und deren Auswirkungen auf die strukturelle Integrität und die Ästhetik.
• Min-Max-Eigenschaften: Analysieren Sie die Materialfestigkeit an diesen Stellen, um festzustellen, ob sie den Konstruktionsanforderungen entspricht.

Erweiterte Ergebnisdiagramme

Sie können zusätzliche Diagramme erstellen, um die Simulationsergebnisse besser zu verstehen:

• Schließkräfte (XY-Diagramme): Analysieren Sie die Verteilung und Größe der Kräfte, die erforderlich sind, um die Form während des Einspritzvorgangs geschlossen zu halten.

• Maximaler Einspritzdruck: Ermitteln Sie den zum Füllen des Teils erforderlichen Druck und stellen Sie sicher, dass dieser innerhalb der Maschinenkapazitäten bleibt.

Sektoranalyse

Durch die Sektorisierung können Sie das Bauteil in Regionen unterteilen, um eine lokalisierte Analyse durchzuführen. Dies hilft Ihnen, das Strömungsverhalten, die Temperaturverteilung und andere Parameter in bestimmten Bereichen des Bauteils zu verstehen.

Schritt 10: Berichte erstellen

Sobald die Ergebnisse ausgewertet sind, besteht der nächste Schritt darin, die Erkenntnisse zu dokumentieren und weiterzugeben:

1. Export der Ergebnisse:
   Erstellen Sie umfassende Berichte, die die Simulationsergebnisse zusammenfassen, einschließlich wichtiger Grafiken, Diagramme und identifizierter Probleme. Die Berichte können individuell angepasst werden, um kritische Kennzahlen wie Einspritzdruck, Schließkräfte, Schweißnähte und Lufteinschlüsse hervorzuheben.
2. Teilen Sie Erkenntnisse:
   Nutzen Sie die Kollaborationsfunktionen der Plattform, um Ergebnisse an Teammitglieder, Stakeholder oder Kunden zu verteilen. Eine klare Dokumentation stellt sicher, dass alle Beteiligten die Simulationsergebnisse gemeinsam verstehen und somit fundierte Entscheidungen treffen können.

Durch die gründliche Überprüfung der Ergebnisse und die Erstellung detaillierter Berichte schaffen Sie die Grundlage für fundierte Designiterationen, eine verbesserte Herstellbarkeit und eine gesteigerte Produktleistung.

Abschluss

Die Anwendung 3DEXPERIENCE SIMULIA Plastic Injection ermöglicht es Konstrukteuren, komplexe Herausforderungen im Kunststoffspritzguss souverän zu meistern. Ihre leistungsstarken Simulationsfunktionen gewährleisten, insbesondere bei Bauteilen wie Kupplungsdeckeln, höchste Qualität, Effizienz und Innovation. Durch die Integration von Konstruktion, Simulation und Zusammenarbeit revolutioniert sie die Fertigungsprozesse in der Industrie.

Sind Sie bereit, Ihre Kunststoffspritzgussprojekte auf die nächste Stufe zu heben? Entdecken Sie noch heute das Potenzial der 3DEXPERIENCE SIMULIA Kunststoffspritzguss-Anwendung.

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Hanen Bdioui

Vertriebsentwicklungsmitarbeiter bei ChampionXperience

Hanen Bdioui ist Chefredakteurin bei ChampionXperienceund verantwortet dort die Inhalte zu CAD, VR und neuen Ingenieurtechnologien. Sie arbeitet als Content Creator und SOLIDWORKS Application Engineer bei Dassault Systèmes und schreibt als technische Autorin für Engineering.com und EngineerRules über Themen aus den Bereichen CAD, PLM und Simulation. Darüber hinaus erstellt Hanen spezialisierte Inhalte für 3DEXCITE, die 3DEXPERIENCE Plattform und Onshapeund unterstützt Ingenieure und Unternehmen bei der Einführung moderner digitaler Arbeitsabläufe.

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