3DEXPERIENCE SIMULIA plastik enjeksiyon uygulaması, mühendisleri ve tasarımcılara plastik enjeksiyon kalıplama işlemlerini optimize etmelerini sağlayan en yeni bir araçtır. Bu blog, bu yenilikçi uygulamanın tasarım, üretim ve performansı nasıl düzenlediğini gösteren bir debriyaj örtüsü tasarımı örneği aracılığıyla yeteneklerini araştıracaktır.

Plastik enjeksiyon kalıplamadaki zorluklar

Plastik enjeksiyon kalıplama, titiz planlama ve analiz gerektiren karmaşık bir işlemdir. Tasarımcılar genellikle aşağıdaki zorluklarla karşı karşıyadır:

1. Malzeme seçimi ve davranış : Seçilen plastik malzemenin mekanik ve termal gereksinimleri karşılamasını sağlamak.
2. Parça kusurları : Çarpışma, lavabo izleri ve kaynak çizgileri gibi yaygın sorunlardan kaçınmak.
3. Döngü süresi optimizasyonu : Maliyet verimliliğinin yüksek kaliteli üretim ile dengeleme.
4. Takım tasarımı : Verimli ve kusursuz üretimi destekleyen kalıplar tasarlama.

Gelişmiş simülasyon araçları olmadan, bu zorluklar pahalı yeniden işleme ve gecikmelere yol açabilir.

CAD modellerini içe aktarma ve rol erişimi

Bir debriyaj örtüsü projesi için SIMULIA plastik enjeksiyon uygulamasını kullanmanın ayrıntılı bir şekilde ilerlemesi:

1. Adım: CAD modelini içe aktarma

1. Modeli içe aktarın: “+” düğmesini kullanın ve “İçe Aktar” ı seçin veya debriyaj kapağı tasarımını doğrudan çalışma alanına sürükleyip bırakın.

   

2. Geometriyi kontrol edin: Modelin hatasız ve simülasyon için hazır olduğundan emin olmak için geometri doğrulama aracını kullanın.

2. Adım: Pusulayı Aç

1. Pusulayı bulun: 3DEXPERIENCE Platform arayüzüne erişin ve ekranın sol üst köşesindeki pusula simgesini tıklayın.

   

    

2. Plastik enjeksiyon uygulamasını arayın: arama çubuğunu kullanarak veya simülasyon rolleri içinde uygulamaya gidin.

   

    

3. Uygulamayı başlatın: Arayüzün, enjeksiyon kalıplama işlemi tarafından üretilmeyi amaçlayan bileşenler üzerinde analiz yapmak için plastik tasarım mühendisleri için sezgisel rehberli bir yaklaşım olan Asistan

Asistan güdümlü plastik enjeksiyon simülasyonuna başlamak

3DEXPERIENCE yardımcı panel, kullanıcıları etkili bir şekilde yönlendirmek için yapılandırılmış bir seçim tabanlı eylemler sunarak simülasyon sürecini kolaylaştırmaktadır. Araç ve rehberliği üç farklı bölüme düzenler:

A- Araç Çubuğu:

Araç çubuğu, model kontrolleri, simülasyon durumu ve diğer temel işlevler gibi sık kullanılan komutlara hızlı erişim sağlar ve kullanıcıların iş akışlarını kolaylaştırmasını sağlar.

B- Eylemler:

Eylemler, bir simülasyonu etkili bir şekilde ayarlamak ve çalıştırmak için kullanıcıların tanımlaması ve tamamlaması gereken kategorize görevlerdir (örneğin, işlem ayarları, kalıplama koşulları).

C- Komutlar:

Komutlar, belirli eylemleri yürütmek için gerekli araçlara ve rehberliğe doğrudan erişim sağlar. Bu seçenekler, süreci basitleştirmek ve doğru simülasyon kurulumunu sağlamak için ayrıntılı açıklamalar ve görsel yardımlar sunarken kullanıcıların ilgili görevleri gerçekleştirmelerini sağlar.

Bu yapılandırılmış düzen, verimli plastik enjeksiyon simülasyonu için kullanıcıların ihtiyaç duydukları her şeyin parmaklarının ucunda olmasını sağlar.

Araç Çubuğu Aracılığıyla Hızlı Erişim

Plastik Mühendisi rolündeki araç çubuğu, sık kullanılan komutlara hızlı erişim sağlayarak tekrarlanan görevleri kolaylaştırır ve verimliliği artırır.

1- Simulate : Simülasyonun çalıştırılmasına ilişkin parametreleri belirler ve çalıştırır.

2- Simülasyon Durumu : Simülasyonun çözüm durumunu gösterir.

3- Özellik Yöneticisi : Simülasyon özelliklerini yönetir.

4- Görünürlük Yöneticisi: Simülasyonla ilgili gösterimlerin, bağlantıların ve özelliklerin görünürlüğünü kontrol eder.

5- Tanı Görüntüleyici: Bir simülasyonu çalıştırdıktan sonra ilgili durumu, uyarıyı ve hata mesajlarını görüntüler.

6- Güncelleme: Tümünü Güncelle.

Eylemler:

Eylemler, bir simülasyonu tanımlamak ve çalıştırmak için gerçekleştirdiğiniz sınır koşulları ve yükler gibi görev kategorileridir.

Asistan, eylemleri mantıksal bir sırayla sunar; ancak eylemleri her zaman listelendikleri sırayla gerçekleştirmeniz gerekmez. Ayrıca bazı eylemlerin önkoşul eylemleri bulunurken diğer eylemlerin tamamen isteğe bağlı olması mümkündür.

Komutlar:

Asistanın alt yarısındaki Komutlar bölümü, mevcut işleminizle ilgili komutlara ve kullanıcı yardımına kolay erişim sağlar .

Asistan'ın üst yarısında herhangi bir eylemi tıkladığınızda panelin Komutlar üst yarıdaki Koşul tıklattığınızda

Simülasyonu Ayarlayın: Katkıda Bulunan Geometrilere Etki Alanları Atayın

Simülasyonda rol oynayan her geometriye uygun bir alan atanmalıdır. Bir alan, simülasyonda yer alan enjeksiyonlu kalıplama makinesinin bileşeninin tipini tanımlar. Aşağıdaki alanlar atanmalıdır:

• Plastik : Kalıp boşluğunu temsil eder
• Sıcak Yolluk
• Soğuk Yolluk
• Parça Ekleme
• Soğutma sıvısı
• Kalıp Ekleme

Adım 3: Katkıda bulunan parçalara alan adları atama

1. Asistan iletişim kutusunda Parçalar'a .
2. Komutlar kutusunda Katkıda Bulunan Parçalar . Eylem çubuğundaki Kurulum sekmesinden Katkıda Bulunan Parçalar'ı da seçebilirsiniz
3. Katkıda Bulunan Parçalar iletişim kutusu görünecektir.
4. Plastic Spiegeln kısmına atayın .
5. Seçenekleri görüntülemek için Spiegeln'e sağ tıklayın
6. Açılır menüden Plastik'i (bu parça plastikle doldurulacak kalıp boşluğunu temsil ettiğinden).
7. Katkıda Bulunan Parçalar kutusunda atamaları onaylamak için Tamam'a tıklayın .

Adım 4: Malzemeleri bileşenlere uygulayın

Spiegeln malzeme atayacaksınız . Spesifik olarak, seçilen malzemenin simülasyon alanı içinde gerekli enjeksiyon kalıplama davranışına sahip olmasını sağlamak için abs uygulayacaksınız.

1. Asistan açın ve malzemeleri .
2. Komutlar kutusunda malzeme paletine tıklayın . malzeme paletine eylem çubuğundaki Kurulum sekmesinden erişebilirsiniz
3. Arama kutusuna, malzeme listesini filtrelemek için abs
4. Plastik (ABS) genişletin .
5. seçin | A.1 Simülasyon tıklayarak malzemenin simülasyon özelliklerini gözden geçirin .
6. Çekirdek malzeme kutusuna dönün .
7. Sürükle ve bırak jenerik malzeme / jenerik abs | A.1 malzemeyi atamak için
   spiegeln kısmına

• Bu materyali Spiegeln kısmına uygulamak için, açılır menüden Spiegeln parça simgesindeki uygulamayı

Sihirbazdaki malzemeler bölümünün yanında yeşil bir kene görünür, bu da malzeme gereksiniminin karşılandığını gösterir.

1. Uygulamayı sonuçlandırmak için açılır menüyü kapatın
2. Malzeme Paleti kapatın .

Spiegeln kısmına başarıyla uygulanmıştır . Artık güncellenmiş çalışma ağacını görüntüleyebilirsiniz.

Adım 5: İşlem ayarlarını tanımlayın

iki atış plastik enjeksiyon kalıplama simülasyonu için doldurma , paket ve çözgü tanımlayacaksınız Bu ayarlar, enjeksiyon kalıplama işlemini simüle etmek için çok önemlidir, bu da kalıp boşluğunun nasıl doldurulduğunu, paketlendiğini ve soğutulduğunda doğruluk sağlar.

Plastik enjeksiyon uygulaması , enjeksiyon kalıplama makinesinin operasyonel ayarlarını ayarlamanızı sağlar. Dolgu, paket ve çözgü analizi durumları için varsayılan ayarlar çoğu simülasyon için uygun olsa da, bunları belirli gereksinimleri karşılamak için özelleştirme seçeneğiniz vardır.

İşlem Ayarları iletişim kutusu, plastik enjeksiyon analizi üzerinde kontrol sağlar ve bu parametrelere ince ayar yapmanızı sağlar.

Süreç ayarlarını tanımlamak için adımlar:

1. Yardımcı kutusunda İşlem Ayarları'na tıklayın .
2. Komutlar kutusunda İşlem Ayarları'nı seçin . işlem çubuğundaki Kurulum sekmesinden işlem ayarlarına erişebilirsiniz
3. İşlem Ayarları iletişim kutusu görünecektir. paylaşılan görüntüleyebilir ve değiştirebilirsiniz .
   • eriyik sıcaklığını 600 Kelvin ve ejeksiyon sıcaklığını 380 Kelvin'e ayarlayacağız .

     

      

4. plastik akış simülasyon genişletin .
5. Enjeksiyon doldurma hızını ayarlayın . Dolgu hızı profilleri, doldurma oranının zaman içinde nasıl ilerlediğini veya boşluğun doldurulmuş hacminin yüzdesi olarak tanımlar.
   • Dolgu Hızı Profili açmak için Profil Düzenle tıklayın .
   • Zaman altında ikinci sırada 1.4 , üçüncü sırada 2.4 girin
6. Dolgu hızı profili kutusundaki değişiklikleri onaylamak için Tamam'ı tıklayın .
7. Ayarlarınızı uygulamak için İşlem Ayarları kutusunda Tamam'ı tıklayın

Bu ayarlar tanımlandığında, simülasyonunuz doldurma, paketleme ve soğutma aşamaları dahil olmak üzere enjeksiyon kalıplama işlemini doğru bir şekilde temsil etmeye hazır olacaktır.

Adım 6: Enjeksiyon konumlarını tanımlayın

Enjeksiyon yerlerinin tanımlanması, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında plastik malzemelerin parça boşluğuna nereye gireceğini belirlemede kritik bir adımdır. Her parçanın malzeme akışını kolaylaştırmak için en az bir enjeksiyon yeri olmalıdır.

Enjeksiyon Konumu Türleri

1. Yüzey bazlı enjeksiyon yerleri
   Yüzey bazlı enjeksiyonda plastik malzeme, seçilen bir yüzeyden parçaya girer.

• Bir koşucu sistemi ile : Modeliniz bir koşucu sistemi içeriyorsa, ladin üstü tipik olarak enjeksiyon yeri olarak seçilir.

2. Nokta bazlı enjeksiyon konumları
   Nokta bazlı enjeksiyonda, plastik malzeme tanımladığınız belirli bir noktaya girer.

• Yüzey temsili olmadan : Model enjeksiyon yeri için belirlenmiş bir yüzeye sahip değilse, dairesel bir enjeksiyon alanının merkezini temsil etmek için bir yüzeydeki herhangi bir noktayı seçebilirsiniz.
• Çap Tavsiye : Enjeksiyon yerinin çapı, optimal malzeme akışı için genellikle parçanın kalınlığının% 60-80'idir.

Not : Runner sisteminin simülasyonda atlanması, doğruluğu etkileyebilecek plastik sıcaklık ve akış üzerindeki etkilerini göz ardı eder.

Enjeksiyon Yerlerinin Otomatik Oluşturulması

Fonksiyonel Plastik Parçalar kullandıysanız bunlar otomatik olarak simülasyona aktarılacaktır. Simülasyonda yeni enjeksiyon konumlarını silebilir veya ekleyebilirsiniz ancak bu tür değişiklikler Fonksiyonel Plastik Parçalar uygulamasına geri yansımayacaktır.

Simülasyon İş Akışı: 

1. Enjeksiyon Konumu Simgesine tıklayın
   • Enjeksiyon Konumu iletişim kutusunu açın.            
2. Enjeksiyon Yerini Seçin
   • Yüz Desteği'ni seçin ve ardından parçada bir yüz seçin.
3. • Enjeksiyon yerini belirten koni şeklinde bir glif görünecektir.

Enjeksiyon konumlarını dikkatlice seçerek gerçek dünyadaki malzeme akışını yansıtan verimli ve doğru bir simülasyon sağlarsınız.

Adım 7: Parçayı örtün

Meshleme, plastik enjeksiyon kalıplamayı simüle etmede temel bir adımdır. Varsayılan plastik parça ağı çoğu simülasyon için genellikle yeterlidir ancak enjeksiyon konumları veya sınırlar gibi kritik bölgelerde daha yüksek doğruluk elde etmek için ağı hassaslaştırabilirsiniz.

Mesh Ayarlamaları

1. Mesh Boyutu
   Parça boyunca mesh elemanlarının ortalama boyutunu ayarlayın. Daha küçük ağ elemanları, simülasyon doğruluğunu artırmak amacıyla kapılar veya dar geçitler gibi karmaşık özelliklere sahip alanlar için idealdir.
2. Sınır Katmanları
   Sınır katmanları, boşluk duvarlarının yakınındaki ince ağ elemanlarından oluşur ve daha büyük elemanlar merkeze doğru uzanır. Bu konfigürasyon, parçanın kalınlığı boyunca sıcaklık ve katılaşma değişimlerinin çözümlenmesinde doğruluğu artırır.

• Tekdüze parçalar için varsayılan ayar, parçanın kalınlığı boyunca beş öğe oluşturarak hesaplama maliyetini ve doğruluğunu dengeler.
• Daha yüksek hassasiyet için iki veya daha fazla sınır katmanı belirtin.

3. Birinci Katman Kalınlığı
   Birinci sınır katmanının kalınlığı tipik olarak ortalama duvar kalınlığının sekizde biri kadardır. İki katman, duvar kalınlığının dörtte birine eşit bir sınır ağıyla sonuçlanır ve böylece doğru termal ve akış davranışı modellemesi sağlanır.
4. Geometri Basitleştirme
   Tutulacak topolojik kenarların minimum boyutunu tanımlayarak ağı basitleştirebilirsiniz. Ağı kolaylaştırmak ve hesaplama karmaşıklığını azaltmak için logolar gibi daha küçük özellikler kaldırılabilir. Bu özellikler için maksimum yüksekliği ve boyutu gerektiği gibi ayarlayın.

Simülasyon İş Akışı

Plastik Mesh Parça Yöneticisini açın

• • Eylem çubuğunun Kurulum bölümüne gidin Mesh Parça Yöneticisi .
  • Yönetici plastik parça, soğutucu parçalar ve kalıp için ortalama ağ boyutunu görüntüler.

1. Plastik Parça Ağını Değiştirin
   • Plastik Mesh Kurulumu açmak için plastik parçanın satırına çift tıklayın .

1. • Mesh Boyutunu ayarlayın ve küçük veya kritik bölgeler için hassaslaştırın.
   • Daha yüksek doğruluk için Sınır Katmanlarının Sayısını ve İlk Katman Kalınlığını belirtin
2. Geometriyi Basitleştirin
   • Tutulacak minimum kenar boyutunu tanımlamak için Geometriyi Basitleştir kullanın
   • Logolar gibi küçük özellikleri hariç tutmak için Logoları Kaldır'ı ve parametreleri gerektiği gibi özelleştirin.
3. Mesh Oluşturun ve İyileştirin
   • Hesaplamalı ağı oluşturmak için Mesh'e tıklayın
   • Sonuçları inceleyin ve optimum doğruluk için ağı gerektiği gibi hassaslaştırın.
4. Mesh'i sonlandırın
   • Gözden geçirip ayarlamalar yaptıktan sonra ağı sonlandırmak için Tamam'a

Kritik alanlarda ağı iyileştirerek ve gereksiz özellikleri basitleştirerek, hesaplama verimliliği ile simülasyon doğruluğu arasında bir denge sağlayarak güvenilir sonuçların temelini oluşturursunuz.

Adım 8: Simülasyonu çalıştırın

Kalıplama, Doldurma, Paketleme ve Çözgü simülasyonlarının yürütülmesi, plastik enjeksiyon kalıplama tasarımınızı analiz etmenin son adımıdır. Bu simülasyonlar malzeme akışına, paketleme davranışına ve parçanın olası bükülmesine ilişkin bilgiler sağlar.

Simülasyon Kurulumu

1. Simülasyon ortamını yapılandırın
   varsayılan olarak, simülasyonlar yerleşik bir lisans kullanarak yerel makinenizde çalışır. Gerekirse, kurulumu uzak bir makinede çalışacak şekilde yapılandırabilirsiniz.
2. Simülasyonu başlat

• Asistan'ın Simulate gidin Simulate'i .
• Konum seçeneklerinden yerel interaktif seçin .
• Simülasyona mevcut tüm analiz vakalarını dahil etmek için tümünü seçin
• Varsayılan ayarları kabul edin ve Tamam'ı .

3. CPU Yapılandırması
   Simülasyon için performansı optimize etmek ve çalışma süresini azaltmak için simülasyon için CPU başına 8 çekirdek tahsis edebilirsiniz.

Simülasyon Durum Penceresi

Simülasyon Durumu penceresi otomatik olarak açılır ve şunları sağlar:

• Simülasyon ilerlemesini gerçek zamanlı olarak izleyin.
• Meydana gelirse hataları teşhis edin ve adresleyin.
• Akış hızı ve maksimum enjeksiyon basıncı gibi temel sonuç grafiklerini gözden geçirmek için Grafikler erişin

Süre

Simülasyonun, parçanın karmaşıklığına ve mevcut hesaplama kaynaklarına bağlı olarak tamamlanması genellikle yaklaşık 30 dakika sürer.

Simülasyon sonrası analiz ve optimizasyon

Simülasyon tamamlandıktan sonra, sonuçları ayrıntılı olarak analiz edebilir ve plastik enjeksiyon kalıp parçanızın davranışları hakkında değerli bilgiler sağlayabilirsiniz.

Adım 9: Simülasyon sonuçlarını gözden geçirin

Simülasyon sonuçlarının analiz edilmesi, plastik enjeksiyon kalıplama için tasarımınızı doğrulamak ve optimize etmek için kritik bir adımdır. Çıktıları inceleyerek, üretilebilirlik ve parça kalitesini sağlayarak potansiyel sorunları tanımlayabilir ve ele alabilirsiniz.

Simülasyon Analizini Doldur

Dolgu simülasyonu, plastik malzemenin kalıp boşluğuna nasıl aktığı hakkında ayrıntılı bir görünüm sağlar:

• Akış Desenleri: Malzemenin tekdüzelik sağlamak ve kısa çekimlerden kaçınmak için parçayı nasıl doldurduğunu değerlendirin.
• Hava tuzakları: Enjeksiyon işlemi sırasında havanın hapsolduğu alanları belirleyin. Bu bölgeler kırmızı dairelerle işaretlenmiştir ve parçanın bütünlüğünü tehlikeye atabilecek potansiyel kusurları tespit etmenize yardımcı olur. Bu alanların ele alınması genellikle havalandırma konumlarının yeniden tasarlanmasını veya işlem parametrelerini ayarlamayı içerir.

Kaynak Çizgisi Analizi

Kaynak çizgileri, doldurma işlemi sırasında ayrı akış cepheleri buluştuğunda oluşur. Bunlar simülasyon sonuçlarında görselleştirilebilir:

• Yer ve Şiddet: Kaynak hattı yerlerini ve bunların yapısal bütünlük ve estetik üzerindeki etkilerini gözlemleyin.
• Min-Max Özellikleri: Tasarım gereksinimlerini karşılayıp karşılamadıklarını belirlemek için bu konumlardaki malzeme gücünü analiz edin.

Gelişmiş sonuç arazileri

Simülasyon sonuçlarını daha derinden anlamak için ek grafikler oluşturabilirsiniz:

• Kelepleme kuvvetleri (XY grafikleri): Enjeksiyon sırasında kalıbı kapalı tutmak için gereken kuvvetlerin dağılımını ve büyüklüğünü analiz edin.

• Maksimum enjeksiyon basıncı: Makine kabiliyetlerinde kalmasını sağlayarak parçayı doldurmak için gereken basıncı değerlendirin.

Sektör analizi

Sektörleme, parçanın belirli alanlarındaki akış davranışını, sıcaklık dağılımını ve diğer parametreleri anlamanıza yardımcı olarak parçayı yerel analiz için bölgelere bölmenize olanak tanır.

Adım 10: Raporlar Oluşturma

Sonuçlar gözden geçirildikten sonra, bir sonraki adım bulgularınızı belgelemek ve paylaşmaktır:

1. İhracat sonuçları
   , temel görseller, grafikler ve tanımlanmış konular da dahil olmak üzere simülasyon sonuçlarını özetleyen kapsamlı raporlar oluşturur. Raporlar, enjeksiyon basıncı, sıkıştırma kuvvetleri, kaynak çizgileri ve hava tuzağı yerleri gibi kritik metrikleri vurgulayacak şekilde uyarlanabilir.
2. Paylaş Analizler,
   sonuçları ekip üyelerine, paydaşlara veya müşterilere dağıtmak için platformun işbirliği araçlarını kullanır. Açık belgeler, ilgili herkesin, bilinçli karar almayı teşvik ederek simülasyon bulgularını ortak bir anlayışa sahip olmasını sağlar.

Sonuçları iyice gözden geçirerek ve ayrıntılı raporlar oluşturarak, bilgilendirilmiş tasarım yinelemeleri, gelişmiş üretilebilirlik ve geliştirilmiş ürün performansı için zemin hazırladınız.

Çözüm

3DEXPERIENCE SIMULIA plastik enjeksiyon uygulaması, tasarımcılara plastik enjeksiyon kalıplamasındaki karmaşık zorluklarla güvenle başa çıkmalarını sağlar. Debriyaj kapakları gibi bileşenlere uygulandığında sağlam simülasyon özellikleri, üstün kalite, verimlilik ve yenilik sağlıyor. Tasarım, simülasyon ve işbirliğini entegre ederek, endüstrilerin üretime yaklaşma şeklini dönüştürür.

Plastik enjeksiyon kalıplama projelerinizi yükseltmeye hazır mısınız? Bugün 3DEXPERIENCE SIMULIA plastik enjeksiyon uygulamasının potansiyelini keşfedin.

• Yazar
• Son Blog Yazıları

Hanen Bdioui

ChampionXperience'de CEOChampionXperience

Bir SOLIDWORKS ve 3DEXPERIENCE şampiyonu olarak, tasarım ve teknolojide yeniliği yönlendirme konusunda tutkuluyum ve hem eğitim hem de iş başarısı için tasarlanmış en yeni #CAD ve #VR çözümleri sunmaya adanmışım.

Hanen Bdioui Son Mesajları ( hepsine bakın )

• 3DEXPERIENCE World 2026 - 30 Mart 2025
• Creative Experience Yenilikler 3DEXCITE 2025 - 23 Mart 2025
• 3D Motion Creator'da Top 5 Yeni Özellik 2025 - 17 Mart 2025