Comment nous sommes passés de l'inaction à un succès de 1,25 million de dollars – et les 6 vérités surprenantes que nous avons apprises sur le changement de CAD.

Introduction

Les freins cachés des logiciels « suffisants » : Dans toute entreprise établie, l’expression « suffisant » exerce une sorte d’attraction . C’est cette force invisible qui maintient fermement en place des processus éprouvés, mais parfois un peu lourds. Pour les bureaux d’études et d’ingénierie, cela se traduit généralement par une fidélité aux logiciels de CAO traditionnels, basés sur des fichiers. Certes, le flux de travail fonctionne , mais pensez au coût : d’innombrables heures perdues à cause de conflits de versions, de problèmes de conversion de données et de limitations matérielles frustrantes.

Alternative Engineering (AE Inc.), une entreprise de machines sur mesure forte de 30 ans d'expérience, se trouvait en plein cœur de cette réalité. Son fondateur, Rob Rodriguez, a littéralement démarré l'entreprise depuis son sous-sol avec une simple table à dessin. Il a fait d'AE Inc. une entreprise florissante, spécialisée dans la résolution de problèmes d'ingénierie uniques que personne d'autre n'osait aborder, le tout grâce à son système éprouvé et fiable : SOLIDWORKS.

Mais voilà le point crucial : lorsqu’ils ont enfin décidé de remettre en question ce statu quo jugé « suffisant », ils ont atteint un niveau de rapidité, de collaboration et de croissance totalement inimaginable auparavant. Leur parcours en est la preuve – et révèle des vérités surprenantes – quant à ce qu’une nouvelle génération d’outils comme Onshape peut véritablement accomplir.

Principale conclusion n° 1 : Votre station de travail CAO la plus puissante est peut-être… votre téléphone ?

Le véritable moment d'émerveillement pour Rob Rodriguez n'était pas lié à un nouvel outil sophistiqué, mais à la manière dont il l'a vu fonctionner.

Il observait John McClary, son responsable du développement produit, manipuler Onshape sur son smartphone. Naturellement, Rob pensa : « Oh, ce n’est qu’une visionneuse de fichiers, un coup d’œil rapide au dessin. » Vous savez, l’application mobile habituelle qui accompagne le puissant logiciel de bureau.

Il ne pouvait pas avoir plus tort.

Il décrit parfaitement sa surprise :

« Dès qu'il a ouvert Onshape sur son téléphone, j'ai dit : "Quoi ?"… Je pensais que c'était une visionneuse. J'ai dit : "Eh bien, c'est un dessin électronique." J'ai dit : "Non, c'est…" J'ai dit à John : "Ne me taquine pas comme ça." »

Ce moment change tout.

Du jour au lendemain, les ingénieurs ne sont plus cantonnés à un bureau haut de gamme. Ils peuvent accéder aux données de conception essentielles où qu'ils soient. Pour l'équipe d'AE Inc., cette flexibilité signifie qu'ils peuvent consulter des modèles interactifs et modifiables lors d'une intervention, directement en atelier ou en réunion, à l'aide d'un simple iPad ou ordinateur portable. Cela simplifie considérablement les flux de travail complexes et permet à toute l'entreprise de passer au « zéro papier ». La puissance de la salle de conception est désormais à portée de main.

Deuxième constat essentiel : les gains les plus importants ne sont pas progressifs ; ils sont exponentiels

Il est possible de réduire le temps de conception par 10

Quand on pense à l'amélioration, on imagine généralement gagner quelques heures sur un projet. Mais que diriez-vous de diviser ce temps par dix?

Cette réduction spectaculaire des heures d'ingénierie a eu l'impact commercial le plus important pour AE Inc.

N'oubliez pas que cette entreprise fabrique des pièces uniques ; comme le dit Rob Rodriguez, « chaque commande est un prototype ». Dans ce contexte, la rapidité n'est pas un atout, c'est une nécessité. En optant pour une plateforme cloud native, ils n'ont pas seulement gagné quelques heures ; ils ont décuplé leur temps de conception, économisant ainsi des centaines d'heures sur chaque projet.

Pour vous donner une idée : un logiciel de conception sur mesure nécessitait auparavant entre 500 et 600 heures de travail d’ingénierie. Aujourd’hui ? On peut le réaliser en quelques semaines seulement.

La surprise de Rob face à l'ampleur du changement est évidente :

« …cela réduirait le temps de conception proprement dit d’un facteur dix. Je veux dire, on a réduit la conception. « Des centaines d’heures. » « C’était des centaines ? » « Oui. Des centaines. Je veux dire, on peut y consacrer des centaines d’heures. »… Un projet de conception classique peut prendre cinq ou six cents heures. On le réalise maintenant en quelques semaines. »

Cette réduction considérable des frais généraux a été le moteur de leur impressionnant retour sur investissement de 1,25 million de dollars. Les économies ne se sont pas limitées à la phase de conception. Ils ont rationalisé l'ensemble du processus : plus de fichiers imprimés, plus de transport physique de liasses de documents entre l'atelier d'outillage, le service de commande d'acier et l'atelier de production.

Cette vitesse fulgurante et inédite est le moteur de leur croissance incroyable, que Rob résume ainsi : « une croissance exponentielle où nous avons doublé nos ventes trois années de suite ». La leçon est simple : la véritable transformation ne vise pas des gains progressifs ; elle libère une vitesse exponentielle.

Point clé n° 3 : Éliminer les frictions liées aux fichiers

Alors, où sont passées ces « centaines d'heures » ? Tout était lié au fonctionnement fondamental des anciens logiciels, basés sur des fichiers . John McClary a parfaitement décrit le chaos qui régnait avantOnshape . Ce n'était pas seulement lent ; cela a engendré un système dysfonctionnel.

Le passage à Onshape a « éliminé le principal point de friction, à savoir la collaboration et les fichiers ». En effet, Onshape fonctionne entièrement dans le cloud et intègre la gestion des données produit (PDM), ce qui signifie qu'il n'y a pas de fichiers locaux à gérer, synchroniser ou verrouiller : un seul espace de travail partagé et toujours à jour pour tous.

Leçon principale n°4 : Devinez qui est le plus difficile à convaincre ? Généralement, le patron.

Pendant que les ingénieurs sur le terrain s'arrachent les cheveux à cause des blocages de fichiers, la situation est tout autre du côté de la direction. Ils considèrent des années d'investissement : l'argent dépensé pour des logiciels obsolètes, des formations approfondies et des processus bien établis. Cela engendre une inertie considérable.

Chez AE Inc., la personne qui a opposé la plus forte résistance n'était pas un ingénieur vétéran obstiné, mais le fondateur et président lui-même, Rob Rodriguez.

Lorsque l'idée de changer de système de CAO a été évoquée, la première réaction instinctive de Rob a été un « non » catégorique. Il le résume parfaitement :

« John, j'ai dit : "On ne change pas." Non, non, non. Parce que c'est comme si on passait d'un programme à un autre, puis à un autre encore. Et je veux dire, on est tous formés à SOLIDWORKS… Je me disais : "Oh mon Dieu, vous pouvez avoir une place. C'est tout. Il me faut des preuves." »

Voici la leçon essentielle à tirer de toute transformation d'entreprise : les décideurs peuvent se déconnecter des frustrations quotidiennes et brutales auxquelles leurs équipes sont confrontées. Ils perçoivent le coût du changement, mais pas celui du statu quo.

Avec le recul, Rodriguez affirme que pour qu'un véritable changement s'opère, les dirigeants doivent absolument « établir un lien avec les équipes sur le terrain ». Il est essentiel de comprendre les difficultés quotidiennes rencontrées avant de croire au potentiel exponentiel des nouvelles technologies. C'est un rappel important : une transformation réussie repose sur un leadership ancré dans la réalité du travail.

Cinquième constat clé : La véritable automatisation crée une « empreinte » pour chaque client

L'un des produits phares d'AE Inc. est une goulotte spirale, un type de toboggan sur mesure utilisé dans le secteur du transport et de la logistique. Traditionnellement, ces goulottes sont fabriquées à partir de moules aux dimensions fixes, obligeant les clients à concevoir leurs installations autour d'un produit standard. AE Inc. a vu l'opportunité de créer une version entièrement paramétrique (c'est-à-dire que la conception entière est pilotée par des variables clés telles que la hauteur, la largeur et le pas, qui peuvent être mises à jour instantanément).

Figure 2 : Conception paramétrique d'une goulotte en spirale pour des applications logistiques personnalisées

Conception automatisée de goulottes en spirale à l'aide Onshape FeatureScript

En utilisant Onshapele langage de programmation intégré d' FeatureScript, leur responsable du développement produit (qui n'a aucune formation formelle en programmation) a construit un système qui automatise l'ensemble du processus de conception.

Nos spirales de distribution sont donc quasiment personnalisée. Il nous suffit de saisir la largeur, la hauteur et l'entrée/sortie pour créer une spirale de distribution de n'importe quelle taille, adaptée à n'importe quel emballage. Nous sommes la seule entreprise au monde à proposer ce service.

Une goulotte spirale sur mesure, dont la conception nécessitait autrefois jusqu'à 400 heures, peut désormais être générée en quelques minutes, avec tous les détails de fabrication inclus.

Figure 3 : Conception automatisée d'une goulotte en spirale à l'aide Onshape FeatureScript

La puissance d'une mise à jour en direct

La performance en temps réel de cette automatisation a captivé l'attention lors de la diffusion en direct. Tandis que l'équipe ajustait les paramètres de conception, l'assemblage complexe de 2 300 pièces se mettait instantanément à jour dans le navigateur web. Un spectateur s'est exclamé en direct : « Incroyable ! C'est une mise à jour en direct ! » Cette rapidité représente un véritable changement de paradigme : les ingénieurs peuvent désormais finaliser la conception et la préparer pour la fabrication avant même de soumettre le devis.

Cette automatisation a permis à AE Inc. de réduire le délai de livraison d'un produit entièrement personnalisé de 18 à 20 semaines à seulement 4 à 5 semaines, créant ainsi un avantage concurrentiel sans précédent.

Leçon principale n° 6 : L’outil le plus cher n’est pas le logiciel, mais le matériel dont vous n’avez pas besoin

Le poste de travail à 5 ​​000 $ est obsolète

L'ancien modèle de croissance était coûteux et lent. Chaque nouvel ingénieur devait investir massivement dans un ordinateur haute performance avant même de pouvoir commencer à être productif.

Rodriguez se souvient clairement de l'ancien fardeau financier :

N'oubliez pas qu'il nous fallait débourser 5 000 $ par poste de travail. Une somme folle ! … À chaque fois qu'on achetait un poste pour un nouvel employé, il fallait investir dans une puissance de calcul considérable.

Avec un système fonctionnant via un navigateur web, ce centre de coûts disparaît complètement. Des assemblages complexes de plusieurs milliers de pièces peuvent être manipulés sur un ordinateur portable standard, voire une tablette. Cela réduit les coûts d'accès et rend des outils de conception performants accessibles à tous les niveaux de l'entreprise, de l'atelier aux achats. L'entreprise peut ainsi optimiser l'évolution de ses talents et de ses capacités.

Cessez de vous contenter du «bien suffisamment». 

Quand on observe le parcours d' Alternative Engineering (AE Inc.) , on constate qu'il ne s'agit pas simplement d'une belle réussite, mais d'un signe clair de la direction que prend l'ensemble du secteur manufacturier. Ils n'ont pas simplement peaufiné leurs processus ; ils ont décidé de repenser entièrement le fonctionnement, la collaboration et la croissance d'une entreprise d'ingénierie. Ces outils modernes basés sur le cloud ne constituent pas une simple mise à niveau ; ils représentent la nouvelle norme minimale en matière de rapidité, de collaboration et de personnalisation.

AE Inc. a prouvé qu'en refusant de se contenter du minimum, on peut réaliser des progrès considérables et mesurables et renforcer significativement sa position sur le marché. Il s'avère que les principaux obstacles, quel que soit le secteur d'activité, ne sont pas toujours d'ordre technique ou technologique, mais simplement liés à un manque d'imagination.

AE Inc. a transformé un problème de conception qui aurait nécessité 400 heures de travail en un processus automatisé de 2 minutes. C'est incroyable ! On peut se demander : quel goulot d'étranglement persistant dans votre secteur n'attend qu'une nouvelle approche et de nouveaux outils pour être levé ?

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Rıdvan Polat

Cofondateur de ChampionXperience

Ridvan Polat est ingénieur d'application SOLIDWORKS Elite, fondateur de ChampionXperienceet expert reconnu SOLIDWORKS, ENOVIAet 3DEXPERIENCE . Il est spécialisé dans le support technique CATIA et ENOVIA ainsi que dans l'accompagnement des entreprises dès leur prise en main de 3DEXPERIENCE , les aidant ainsi à optimiser leurs flux de travail PLM.

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